智能配煤机的核心功能围绕 “准确配煤、自动化运行、数据化管理” 三大目标构建，可拆解为准确配比控制、实时煤质检测、全流程自动化、动态调整优化、故障预警与诊断、数据管理与追溯六大核心模块，覆盖从 “煤种输入” 到 “混合煤输出” 的全流程，解决传统配煤 “精度低、依赖人工、效率差、难追溯” 的痛点。

1. 准确配比控制：核心功能基础，保障配煤品质

这是智能配煤机的核心目标，通过 “多煤种独立计量 + 准确执行”，确保不同煤种按预设比例混合，误差控制在 ±0.5%~±2%。

多通道独立计量：每路原煤对应 1 套 “高精度动态皮带秤 / 称重螺旋给料机”，实时计量每路煤的瞬时流量、累计用量，避免 “单路计量不准导致的整体比例偏差”；

比例自动分配：根据配煤目标，系统自动计算各煤种的优比例，无需人工核算；支持 2~6 种煤种同时混合，适配火电、焦化等不同场景需求；

均匀混合输出：通过 “双轴螺旋搅拌器 + 二次均化仓”，确保混合煤的均匀度≥95%，避免 “局部配比不均导致的下游燃烧 / 反应异常”。

2. 实时煤质检测：为准确配煤提供数据支撑

通过在线检测技术实时捕捉煤质参数，替代传统 “人工取样化验”，确保配煤比例基于 “实时煤质” 动态调整，而非 “过时数据”。

核心参数检测：标配 “近红外光谱分析仪”“微波水分仪”，秒级检测各煤种的热值、灰分、水分、硫分；针对煤化工、焦化等场景，可额外集成 “γ 射线灰分仪”“荧光硫分析仪”，检测挥发分、固定碳等参数；

煤质波动预警：当煤质参数波动超过预设阈值时，系统自动触发预警，提示需调整配煤比例，避免 “煤质突变导致的混合煤品质不达标”；

煤种识别与适配：支持录入不同地区、不同矿点的煤种特性，检测到新煤种时自动匹配预设参数，快速适配煤质差异。

3. 全流程自动化：替代人工操作，提升效率

实现 “煤仓给料→计量→混合→输出→下游衔接” 的全流程无人化运行，减少人工依赖，避免人为操作失误。

自动启停与联动：支持 “一键启动 / 停止”，设备按预设流程自动完成给料、计量、搅拌；可与下游系统联动，根据下游需求自动启停或调整产能；

无人化值守：通过 “远程监控界面 + 传感器实时监测”，1 名运维人员可管理多台设备，无需现场人工巡检；异常情况自动处理或报警，无需人工干预；

连续稳定运行：适配 24 小时不间断生产，设备设计冗余，避免单部件故障导致整体停机。

4. 动态调整优化：应对波动，保持配煤稳定

在煤质波动、下游需求变化时，通过 “实时数据反馈 + 算法动态计算”，自动调整配煤比例与设备参数，确保配煤品质始终达标，无需人工手动调整。

煤质波动调整：若某煤种热值突然降低，系统 1~2 秒内计算 “需增加高热值煤种比例”，并驱动执行机构调整给料量，补偿热值损失；

下游需求调整：下游需提升混合煤热值，系统接收指令后自动重新计算配比，调整各煤种比例；

能耗优化调整：内置 “能耗反算算法”，根据设备运行数据，在不影响配煤精度的前提下，自动调整参数，减少能耗。

5. 故障预警与诊断：提前发现问题，减少停机损失

通过多维度传感器实时监测设备状态，提前预警潜在故障，并自动诊断故障类型，缩短维修时间，避免 “故障扩大导致的长时间停机”。

实时状态监测：监测电机温度、输送带张力、传感器信号、设备振动等参数，识别 “电机过热、皮带跑偏、传感器异常” 等潜在问题；

提前预警与处理：参数超过阈值时，系统自动触发声光报警，并推送至运维人员；轻微故障（如轻微堵煤）自动启动处理；

故障诊断与定位：自动记录故障数据，诊断故障类型，并提示维修方案，降低维修难度。

6. 数据管理与追溯：全流程可查，支撑优化决策

自动采集、存储配煤全流程数据，生成可视化报表，实现 “配煤过程可追溯、问题可定位、方案可优化”，为企业管理与生产优化提供数据支撑。

数据实时采集与存储：记录每批次配煤的煤种参数、配煤比例、实际产量、设备能耗、故障记录等数据，存储周期可自定义；

可视化报表与分析：自动生成 “日报 / 周报 / 月报”，展示配煤总量、品质和合格率、能耗趋势、故障统计等；支持数据导出，方便企业统计与分析；

过程追溯与问题定位：若下游出现品质问题，可通过“时间戳”查询对应批次的配煤数据，快速定位原因；

历史方案优化：分析历史数据，识别 “配煤方案”，后续相似工况自动调用优化方案，持续提升配煤效率。

       综上，智能配煤机的核心功能并非单一 “配煤”，而是通过“准确化、自动化、数据化、智能化”技术，构建“配煤 - 管理 - 优化”的全流程解决方案，帮助企业实现“降本、提效、提质、减碳”的目标。