智能配煤机的日常运维核心是 “预防性维护 + 故障及时处理”，通过定期检查、清洁、校准、润滑等工作，确保设备始终处于稳定运行状态，避免因部件老化、参数漂移、粉尘堆积等导致配煤精度下降或停机。具体可拆解为每日检查、每周维护、每月校准、季度深度保养四大模块，覆盖设备所有关键部件：

一、每日检查：快速排查基础运行隐患

核心目标是 “发现即时问题，确保当日生产正常”，重点检查设备运行状态、关键参数与安全防护，无需拆解部件。

1.外观与安全检查

检查设备外壳、检修门、防护栏是否完好，有无变形或松动；查看急停按钮、声光报警器等安全装置是否正常；检查车间粉尘浓度、设备周边有无障碍物，确保通风与操作空间正常。

2.运行参数检查

通过中控界面查看 “各煤路给料流量、混合煤品质、设备温度、振动频率” 等参数，确认是否在正常范围；检查煤仓料位是否充足，观察输送带是否跑偏、打滑，给料机有无堵煤迹象。

3.数据与报警检查

查看前一日设备运行日志，确认有无异常报警记录，未处理问题需优先解决；验证数据采集是否正常。

二、每周维护：清洁与润滑，预防部件磨损

核心目标是 “去除粉尘堆积、补充润滑油脂，减少机械摩擦损耗”，需针对性处理易脏污、易磨损部件。

1.关键部件清洁

清洁煤质仪检测窗口：用无尘布蘸酒精擦拭，去除粉尘；清理皮带秤称重托辊、输送带表面：用压缩空气吹扫托辊缝隙粉尘，用湿布擦拭输送带粘煤；

清洁控制柜散热口、风扇：用压缩空气吹扫灰尘。

2.润滑保养

给输送带滚筒轴承、给料机螺旋轴承、搅拌轴轴承加注润滑脂；检查伺服电机、变频控制器的接线端子：有无松动或氧化，必要时用砂纸打磨端子并重新紧固。

3.易损件状态检查

检查输送带表面：有无裂纹、磨损；查看给料机防粘衬板：有无脱落、磨损；检查溜槽、管道内壁：有无煤料堆积或腐蚀。

三、每月校准：修正参数漂移，保障配煤精度

核心目标是 “校准计量、检测设备的参数偏差，确保配煤精度不下降”，是维持设备核心性能的关键环节。

1.计量设备校准

皮带秤校准：采用 “链码校准法”—— 将标准重量的链码平铺在皮带上，启动皮带运行，对比皮带秤显示值与链码实际重量，偏差超过 ±0.3% 时，通过中控系统调整校准系数；

给料机校准：手动设定固定转速，称重收集 10 分钟内的给料量，对比 “实际重量” 与 “系统显示重量”，偏差超过 ±0.5% 时，调整给料机的 “转速 - 流量” 对应参数。

2.煤质检测设备校准

用 “标准煤样”校准近红外光谱仪：将标准煤样放入检测位，系统自动对比 “检测值” 与 “标准值”，偏差超过 ±100kcal/kg 时，更新检测模型参数；

校准水分仪：用标准湿度块校准微波水分仪，确保检测误差≤±0.3%。

3.控制系统参数检查

验证 PID 控制参数：人为模拟 “给料量偏差”，观察系统是否能快速收敛至目标值，必要时重新优化 PID 参数；

检查动态调整功能：模拟 “煤质波动”，确认系统是否能自动计算新配比并执行调整，确保调整后混合煤品质达标。

四、季度深度保养：全面排查隐患，延长设备寿命

核心目标是 “拆解检查关键部件内部状态，更换老化部件，预防突发故障”，需专业维修人员操作。

1.核心部件拆解检查

拆开搅拌装置端盖：检查搅拌叶片有无变形、磨损；

检查伺服电机内部：拆开电机端盖，查看碳刷磨损情况；

检测传感器线路：用万用表测量煤质仪、皮带秤传感器的信号线电阻，确认线路无短路、断路。

2.电气系统维护

检查控制柜内接触器、继电器：有无触点烧蚀；

备份中控系统数据：将配煤配方、校准参数、运行日志导出至 U 盘；

升级系统软件：若厂商提供新版本软件，按指导完成升级。

3.备品备件更换

更换老化的密封件：如检修门密封圈、输送带接头密封胶；

更换过期的滤芯：如控制柜空气过滤器滤芯、液压系统滤芯；

补充易损件库存：根据季度检查结果，采购输送带、衬板、轴承等常用备件，确保库存充足。

五、运维记录与异常处理：建立管理闭环

1.记录归档

每次运维后，详细记录 “维护时间、内容、更换部件、校准数据”，形成运维台账；

每月统计设备运行数据：如故障次数、停机时间、配煤精度波动，分析高频问题。

2.异常处理原则

轻微异常：可在线处理，无需停机；

中度异常：切换至备用给料通道，停机检查故障通道；

严重异常：立即按下急停，断开电源，联系厂商技术人员排查。

       综上，智能配煤机的日常运维需“按周期、分层次”执行，核心是通过“高频检查防小问题，定期校准保精度，深度保养延寿命”，避免“重使用、轻维护”导致设备过早老化或精度失控。